Készítmények szinter keverjük szinterezés .............................................

- termikus eljárás agglomerálódó finom anyagok (ércek, dúsított ércek tartalmazó hulladék fémek stb) - metallurgiai töltés komponensek szintereléssel annak érdekében, hogy alakja és tulajdonságai szükséges ezt követő olvadáskor.

Szinterezés - azonnali koaleszcenciájának egyes részecskék melegítjük töltést lágyító a felületen vagy a kialakulását olvadó összekötő útvonalakat a részecskék hűtés közben agglomerátumokat képeznek. szinterelés hő keletkezik az égés a széntartalmú tüzelőanyag hozzáadott mennyiségben 6-7 tömeg. % A agloshihte vagy oxidáció szulfidok kitéve agglomerációs kén érc koncentrátumok.

A fő kiindulási anyagok szinterezés következők: finom nyers érc (8-10 mm) és annak koncentrátumot és az üzemanyag (koksz és antracit bírság 3 mm), fluxus (mészkő és dolomit, hogy 3 mm) a FIN. esetekben - a hulladék bírságot (szállópor, kohósalak stb ..). Gyakran vezetnek agglomeráció rácsok levegővel szívó felülről lefelé a töltés a rostély szekvenciális éghetőfűtőanyag rétegeire. A stabil égési folyamat és megszerezni minőségű szinter díjat kell, mint egységes és gázáteresztő. Több mint 95% -a zsugorodás használt vas és acél olvasztására A kohók és ferroalloy. A színesfém-kohászati ​​zsugorodás használt A1, Ni-, Pb-produkció. Az első ipari termelés vasérc zsugorodás került folyósításra elején a XX században. (USA).

Különféle kiviteli alakjai vannak a szinterelési folyamat:

agglomeráció a kombinált tüzelőanyag [szinterelést végzünk kombinált üzemanyag] - egy további melegítés a szintereit réteg melegített levegővel vagy gázláng égő szerelt első harmadában hosszának aglolenty után azonnal gyújtási kemence (kifejlesztett 1916-ban W. Schumacher, Németország). Minőségének javítása, a tetején a zsugorított torta. Lehetséges csere a hiányos koksztörmelék olcsóbb gáz üzemanyag;

szinterezés nyomás alatt [nyomás szinterezés] - zsugorításával sűrített levegő felülről szinterelési réteg (VV Lizunov javasolt 1929 YG). Az erőteljes növekedése a levegő szűrési sebesség lehetővé teszi, hogy fokozza az égés a szilárd tüzelőanyagok és a hőátadás teljesítményét fokozó agloustanovki 8-10 alkalommal. Ez lehet tölteni a szinterezés rétegek magassága 1,5 m tökéletesített eljárás laboratóriumi körülmények között. Számos projekt szállítószalag és forgó gépek nyomás szinterezés. Hátránya a magas energiaköltségek tömörítés a takarmány a robbanás agloustanovke;

agglomerációs pulzáló vákuum [pulzáló vákuum-szinterezéssel] - agglomeráció ritmikus változása a vákuum a turbulencia a gázáram a szintereit réteg (Kharitonov A. javasolt 1967 YG). A nyak vakuumkamery szerelt forgó «lepkék» módosításával részén gázjárat frekvenciával 1,5-4 Hz. Beépítés A teljesítmény 8-10% -kal, az összeg a káros kibocsátások csökken 30%;

kétzónás agglomerációs [kétzónás szinterezés] - érc agglomerációs technológia által javasolt P. Nikolaev, A. (1929), amely a szóló egy rostélyos kötegelt réteg és izzítási gázégővel, majd erre fektetjük a felső réteg a töltés és annak gyújtás, hogy Ez lehetővé teszi egyidejű mozgását a két szilárd tüzelőanyag égési zónában, az üzemi termelékenység növelése. Tény, nizhyaya égési zóna megszerezni tetején tartalmazó gázok csak 3-4% O2. kialszik miatt oxigénhiány. További oxigénnel dúsított levegő, hogy> 40% O2. javasolt EF Wegmann (1968), növeli a termelékenységet a növény 3-3,5-szer;

Oxigén Agglomeration [oxigén szinterezés] - agglomeráció takarmány a szinterelő réteg oxigénnel dúsított levegőt. Az első kísérletek E. és R. Voisey Uayddom 1952 (England). Az oxigén alkalmazása helyett levegő, amikor a egysávos szinterezés növeli a termelékenységet agloustanovki kétszer, és ha a két sáv - 3-3,5-szer.

Agglomerációs folyamatot nevezik szinterezés anyagok a zsugorított őket égő tüzelőanyag az anyag maga, vagy a hő-. A legszélesebb körben kapott agglomeráció szinterezés vas és színesfém, bár elvileg ez is alkalmazható a hőkezelés még sok más anyag. Ez jelentős szerepet játszik a szívó agglomerációs eljárás, ahol az égő üzemanyag a réteg zsugorítható anyagból végzi folyamatosan beszívott levegő. Agglomerációs eljárás, feltalálták 1887-ben, a brit és T. F. Geberleynom Huntington eredetileg használt vaskohászati ​​elégetésére és zsugorításával szulfidos ércek, kéntartalmú amely szolgált üzemanyag a szinterelési folyamat. Agglomeration szopás módszer jelenleg a fő módszer a agglomerálódó kohászati ​​nyersanyag. Széles ipari alkalmazás után érkezett a kialakuló agglomerációs vagy konvejor, a zsugorított gépek 1911-ben ez az egyetlen készülék folyamatos intézkedéssel biztosítható a szükséges teljesítményt a nagyolvasztó. Jelenleg agglomeráció a szalag gépek elérte a nagyon magas szintű, és vált kötelezővé működésének előkészítése érc anyagok nagyolvasztó. Sok éven át, az agglomeráció gyakorlatilag az egyetlen agglomerációs technológia, de miután a kialakulását és fejlődését a termelés pellet agglomerációra részesedése csökkent, és jelenleg 60-70% szinterezés termékeket. 2. reakciólépés: zsugorított mix szinterezés technológiai folyamat azzal kezdődik, zsugorított zsugorított mix előállítására a szinterezés. Előállítás töltés lehet osztani a következő lépéseket: átlagolásával nyersanyagok, az adagolás az egyes komponensek előre meghatározott arányban, keverés és labdacsok a töltés. Átlagolása betétanyagok termelt hagyományos módszerekkel az érc udvar nagyolvasztó boltban, raktárak koncentrálni koncentrálva gyárak, bunkerek szinter növény stb A vágy, hogy csökkentsék az alkatrészek számát és zsugorított mix határolt érc udvar területe nem elkülönítve tároljuk, hogy érc, koncentrátum, stb és a szóló a halom egy érc a koncentrátum és irányítsa a kész átlagolt rudokontsentratnuyu keveréket a nyersanyag garat szinter növény. Gyakran koncentrátum és rudokontsentratnuyu keveréket összekeverjük meszet az érc udvar, amely fokozza a szinterelési folyamatot, tovább, ad a nedves koncentrátumot folyóképesség megkönnyíti a szállítás. Ez azonban nem mindig ad lehetőséget, hogy egy stabil zsugorított minőségű, így az a kérdés, hogy szükség van az átlagos adagolási zsugorított mix szinterezés előtt speciális raktárakban. Előállítása anyagok méretét. Components zsugorított mix szállított a zsugorító berendezés tömb különböző méretű. Előkészítése anyagok mérete csökken elsősorban csökkent a méret a darab. Az olyan anyagok esetében, mint például a vasérc, nagyolvasztó por, mangán érc, skála, és más nem szükséges aprítás és őrlés, mert a részecskék mérete nem haladja meg a 2 mm-t. Ugyanakkor a ércrészecskéket nagyobb, mint 10 mm, szinter rossz formában agglomerátumot könnyen tönkremehetnek. A modern érc zsugorító üzemek általában nem rendezi az aprítás és szűrés növény bányászati ​​vállalat szállít kiválogatott zsugorított érc felső határa mérete 8-12 mm. Mivel az üzemanyag a szinterelési eljárás során a koksz, kohászati ​​elválasztjuk darabos kokszot közvetlenül a koksz növény, vagy nagyolvasztó olvasztás növény. A szinterelő létesítmények koksz belép szemcseméretű 0. 20 mm-es vagy 0-40, zúzzuk négy magas malomban mérete 0-3 mm. Mészkő reagálni érc anyagok azonban kisebb, mint ez, annál egyenletesebb agglomerátum kapunk. A technikai feltételeinek zúzás a felső határ a részecskeméret mészkő csak 2-3 mm. Mészkő zsugorító üzemekre a legtöbb esetben, a zúzott egy kalapácsos malomban, amelynek viszonylag nagy teljesítmény és a kiemelkedő anyag részecskemérete 0-3 mm. Ritkábban használt rúd malmok, hogy zúzott anyagot egy szemcseméret-frakció 0,5-0 mm; termelékenységük alacsony. Bizonyos esetekben, a mészkő-kagylós mészkő eltört a termelés helyén és leszállított aglorabriki összetörni. Vissza is vonatkozik a képzés. A gyakorlatban, Zsugorítmánygyártás hazánkban visszatérési kicsinek tekinthető agglomerátum keverék és a nem zsugorított része a töltés egy részecskemérete 0-15 mm, amelyből egy töredéke 10-15 mm-t alkalmaztunk a B, és 0-10 mm-es frakciót visszavezetjük a töltés. A szerepe a cserébe, hogy fellazítja a díjat, növeli annak áteresztőképességét és javítja a szinterezés körülmények között. Adagolás keverék komponensek meghatározza a készítmény az agglomerátum és a stabilitását. A legnagyobb pontosság szükséges, ha adagoló az üzemanyag és a mészkő, a tartalom ezen komponensek függnek termikus eljárás, és az alapvető szinter. Mellőzését anyagot a tárolóból alkalmazni speciális eszközök - adagolók, amelyek közül a leggyakoribb poppet és szalagot. Az első kérdés az anyag mennyisége és a második - tömeg. Segítségével elektrovibratsionnogo adagoló lehetővé teszi, hogy beállítsa a szállított alapanyagokat. Ennek alapján olyan automatikus adagoló rendszerek, amelyek javított pontosságát és a készítmény stabilitásának az agglomerátum. Keverés a díj fontos művelet, amely biztosítja az egységes összetétele az alapanyag. Adott ki a nyersanyag garat esik egy mozgó szállítószalagra, és vannak elrendezve az egyes rétegek ott. Össze kell keverni, hogy a lehető legnagyobb mértékben „egységesség vagy szinterezéssel lehetetlen. Ez akkor fordul elő, ha a túlterhelés és ömlött a töltet a csúszdák és keverése speciális dob. A legcélszerűbb egy kétlépcsős keverési. Valójában végezzük az összekeverést főleg az első lépés itt hajtjuk részleges hidratációt keveréket. A második szakaszban, a szemcsézési a töltés, és a beállító annak nedvességtartalma az optimális. Ez a felosztás önkényes, mivel teljes mértékben osztja a keverési műveletet, párásító és pelletkép lehetetlen. Keverési hatékonyság függ a nedvességtartalom és a részecske mérete az alkatrészek, és az átmérője a dob forgási sebessége, a töltési fok annak anyagok, a tartózkodási idő az anyag a dobban. Leghatékonyabban vegyes finom és száraz anyagokat, ám a felszabaduló por a zsugorító üzemek összes anyag jellemzően nedves. A jó keveredés biztosítja az ilyen fordulatok számának a dob, amely megteremti az úgynevezett vízesés módban. Ez van kialakítva egy csúcsa sebessége körülbelül 2 m / s vagy telepítésével polcok a alkotója a dob. A hatékony keverés megköveteli, hogy az anyag töltet 20-30% a dob térfogata. A növekedés a tartózkodási idő a töltés a dob növeli a homogenitás az index, de csökkenti a teljesítményt. Ez az idő függ a dőlésszög a dob a vízszintes és a többi paramétert, és általában 3-5 perc.